一、轴线共面性：安装基础的关键

1.轴线偏差的危害

若两轴中心线未调整至同一平面，会导致齿轮啮合不均匀，部分齿面承受过大压力，加速磨损，甚至引发设备振动和噪音。例如，某机械厂曾因未检查轴线共面性，导致伞齿轮在运行3个月后出现齿面点蚀，维修成本增加2万元。

2.调整方法

专业工具测量：使用经纬仪、水准仪或塞杆法（将两根塞杆插入轴承孔，用测微片检查末端平面距离）精确测量轴线偏差。
直角尺校正：若两轴交角为90°，需用直角尺检查垂直度，确保轴线交角准确。

二、间隙精度：影响传动平稳性的核心参数

1.间隙过大的风险

啮合间隙过大会导致齿轮运转时产生冲击，牙齿易打坏。例如，某汽车变速箱因伞齿轮间隙超标（0.2mm），在高速换挡时出现齿轮断裂事故。

2.间隙过小的危害

间隙过小则可能卡死设备。某印刷机厂商曾因未调整伞齿轮间隙，导致设备启动时电机烧毁，直接损失达5万元。

3.调整方法

增减垫片：通过改变垫片厚度调节间隙，标准值为0.08-0.15mm。

铅丝法检测：将铅丝压入齿面啮合处，测量压扁后的厚度以确定间隙。

百分表测量：固定主动轮，用百分表测从动轮轴向窜动量，标准值≤0.03mm。

三、接触斑点：判断啮合质量的直观指标

1.合格标准

位置：接触斑点应位于齿面中部，偏向小头一侧2-4mm。

面积：斑点面积占比≥60%。

2.调整方法

红丹粉涂色：在主动轮齿面涂红丹粉，手动转动齿轮副3-5圈，观察从动轮齿面接触情况。

修正中心距：若斑点偏齿顶或齿根，需调整垫片厚度修正中心距，每次增减量建议0.02mm。

四、螺栓紧固：确保连接可靠性的关键环节

1.紧固规范

高强度螺栓：使用8.8级以上螺栓，分三次交叉拧紧（预紧至30%、80%、100%额定扭矩）。

扭矩控制：例如M12螺栓按98N·m标准执行，每次拧紧后标记螺栓位置，防止漏拧。

2.法兰连接检查

用0.02mm塞尺检查法兰连接处，确保塞尺无法插入，防止漏油或松动。

五、安全防护：避免人身与设备损伤的底线

1.加热操作规范

温度控制：过盈配合齿轮需加热至80-100℃，并在5分钟内完成安装，防止温度过高导致齿轮变形。

防护措施：加热时戴石棉手套，严禁用氧气枪局部加热，避免烫伤或齿轮爆裂。

2.调试安全要求

旋转方向避让：调试时身体避开齿轮旋转切线方向，长发者必须盘入工作帽。

润滑剂处理：润滑剂沾染皮肤立即用皂液清洗，废油收集需符合GB/T17145标准。

六、其他注意事项

1.清洁与预处理

用煤油或专用清洗剂清洗齿轮内孔和轴颈，去除防锈油和杂质。

测量轴颈和齿轮内孔尺寸，过盈配合需加热，间隙配合涂抹二硫化钼润滑脂。

2.试运行监控

空载运行：初次启动转速控制在额定值25%，运行10分钟后停机检查温升和振动。

负载测试：从30%载荷逐步增加，用红外测温枪监测轴承温度（不超过70℃）。

3.长期停用维护

齿面涂抹食品级润滑脂并包裹防潮纸，防止锈蚀。

非标齿轮的“非标”主要体现在尺寸参数或齿形结构上不符合标准齿轮的规定。例如，模数、齿数、齿形角、齿顶高系数、顶隙系数等参数可能超出标准范围，或者齿形、齿宽、齿轮外径等尺寸有特殊要求。这些特殊要求通常源于特定的传动需求或安装条件。

与标准齿轮的区别

尺寸参数：标准齿轮的尺寸参数严格遵循国家标准或行业标准，如模数可能为1mm、1.25mm、1.5mm等标准值，齿数也通常在标准系列内选取。而非标齿轮的尺寸参数则可能超出这些标准范围，如模数为2.2mm、齿数为43的齿轮就属于非标准件。

齿形结构：标准齿轮通常具有标准的齿形，如渐开线齿形，并且结构较为常规。非标齿轮则可能具有特殊的齿形，如摆线齿形、圆弧齿形等，或者在结构上有特殊设计，如带有轮毂、键槽、安装孔等，以满足特定的安装和传动要求。

平面直伞齿轮的设计基准涵盖分度圆锥、基准孔（内孔）、端面、齿顶圆及中心孔，这些基准共同确保齿轮的加工精度、装配稳定性及传动性能。以下为具体说明：

1.分度圆锥：分度圆锥是伞齿轮设计中最核心的基准。它决定了齿轮的齿数、模数、压力角等关键参数，是齿轮传动比和几何尺寸计算的基础。分度圆锥的精度直接影响齿轮的啮合性能和传动效率。

2.基准孔（内孔）：在齿轮的加工、检验和安装过程中，内孔常作为定位基准。它要求较高的精度，通常采用7级精度并遵循包容原则，以确保齿轮在装配时的准确性和稳定性。

3.端面：齿坯两端面是切齿加工时的重要定位基准。为保证切齿精度，需规定两端面相对于基准孔轴线的端面径向圆跳动公差，如某些设计中要求该公差为0.016mm或0.008mm。

4.齿顶圆：齿顶圆在某些设计中也作为加工及测量基准。此时，需规定齿顶圆的尺寸公差（如IT8级）、圆柱度公差以及对基准孔轴线的径向圆跳动公差，以确保齿轮的几何形状和位置精度。

5.中心孔：在齿轮的设计和加工中，中心孔也常作为基准。它用于确定齿轮的轴向位置和径向位置，确保齿轮在装配时的准确性和稳定性。

直伞齿轮，也称为直齿锥齿轮，是机械传动中常用的一种齿轮类型。它们主要用于两轴相交的传动，特别是在空间布局受限的情况下，直伞齿轮能够实现空间角度的转换，使得动力传输更加灵活高效。本文将为您详细介绍直伞齿轮的加工技术、材料选择、应用领域以及加工时需要注意的事项。

一、直伞齿轮的加工技术

直伞齿轮的加工技术主要包括成形法和展成法两种。成形法是通过特定形状的刀具直接切削出齿轮的齿形，这种方法适用于小批量生产；而展成法则是一种基于齿轮啮合原理的加工方法，它利用一对齿轮的啮合运动来切削出齿轮的齿形，这种方法精度高，适合大批量生产。

1. 成形法：使用特定形状的刀具直接在齿轮毛坯上切削出所需的齿形。这种方法操作简单，但精度和效率相对较低。

2. 展成法：通过一对齿轮的啮合运动来加工齿轮，能够实现高精度的齿形加工。展成法又分为滚切法和磨削法，其中滚切法适用于软材料的初步加工，而磨削法则适用于硬材料的精加工。

二、材料选择

直伞齿轮的材料选择需考虑齿轮的工作条件，如载荷大小、速度、工作环境等。常用的材料包括：

钢：如45#钢、20CrMnTi等，适用于中等负荷和速度的场合。

铸铁：如HT200，适用于低速、重载的场合。

非金属材料：如尼龙、聚甲醛等，适用于低速、轻载的场合，具有良好的自润滑性能。

三、应用领域

直伞齿轮因其独特的传动特性，广泛应用于汽车、航空航天、机床、船舶等多个领域。例如，在汽车变速箱中，直伞齿轮用于实现前后轮驱动的转换；在航空航天领域，用于调整发动机和螺旋桨之间的角度；在机床和船舶中，用于实现空间角度的转换，提高机械传动的灵活性。

四、加工时需要注意的事项

1. 精度要求：直伞齿轮的加工精度直接影响到齿轮的使用寿命和传动效率，因此在加工过程中需严格控制齿形、齿距等参数的误差。

2. 材料处理：对于硬度较高的材料，加工前应进行适当的热处理，以提高材料的加工性能。

3. 冷却与润滑：加工过程中应使用适当的冷却液和润滑剂，以减少刀具磨损，提高加工效率。

4. 安全操作：操作人员需接受专业培训，严格遵守操作规程，确保加工过程的安全。

总之，直伞齿轮作为一种重要的机械传动部件，其加工技术的不断进步对于提高机械设备的性能具有重要意义。选择合适的材料、采用先进的加工技术和严格的质量控制是保证直伞齿轮性能的关键。

本实用新型涉及齿轮传动技术领域，公开了一种用于机械机床的螺旋锥齿轮传动结构，包括第一螺旋锥齿轮，第一螺旋锥齿轮底端与第二螺旋锥齿轮啮合，第一螺旋锥齿轮右侧中部与输入轴固定连接，第二螺旋锥齿轮下表面中部与输出轴固定连接。进轴外表面的中部固定连接有圆形滑环。本发明通过圆形滑环、圆形滑轨、支撑环、旋转环、滚珠轴承、支撑腿和光球的配合，使第一螺旋锥齿轮和第二螺旋锥齿轮平稳传动，提高了装置的稳定性。通过螺杆、旋转块和底座的配合，可以调节装置的转角高度，使装置相对稳定。