为了避开结构复杂的缺点，仍采用普通的结构形式，同时增大中心距及齿宽。根据厂方要求，中心距及齿宽均取成与现有的3m减速机（前苏联标准减速机）相同。但现有的3m减速机承载能力不足。故第二方案的主要目标是在原有3m减速机的基础上，进一步提高承载能力，采取的主要措施：改善材料：将原铸钢整体大齿轮改为合金钢锻钢齿圈镶圈式结构，齿轮材料牌号也进一步提高。这样可以提高大齿轮的接触疲劳极限应力及弯曲疲劳极限应力，从而提高了减速机整体的接触强度及弯曲强度。优选传动比方案：以两级接触强度相近及尽可能提高弯曲强度为目标，优化传动比分配方案，现有的传动比分配计算公式一般都是以两级接触强度及齿轮总重量较小为原则导出的，但这些公式都是以简化的强度公式为基础，考虑的因素不够全面，例如载荷大小，齿轮在轴上的位置，齿轮材料极限应力的高低等因素都影响齿向载荷分布系数KHβ及齿间载荷分配系数KHα，从而影响接触强度。本文利用计算机辅助设计对不同传动比方案，在精确计算的基础上，以两级接触强度相近及弯曲强度较高为主要目标进行优选。

采用大压力角：采用大压力角可提高接触、弯曲强度及抗胶合性能，但需特制滚刀或铣刀，并且增大轴承受力。考虑到特制滚刀较为困难，且工期长，而特制指状铣刀则较容易，且工期也较短，因此本方案不打算在高速级（滚齿）采用大压力角，而只在低速级（因空刀槽窄只能铣齿）采用25°压力角，这样恰好可以弥补低速级承载能力的不足，为了尽可能地提高轮齿的抗弯强度，对齿根过渡曲线进行了特殊设计。提高齿面硬度：提高齿面硬度是提高接触强度及轮齿弯曲强度的有效措施。

降低齿轮传动噪音的有效方法

1、原材料质量控制：高质量原材料是生产高质量产品的前提条件，小模数齿轮加工用量较大的材料40Cr和45钢制造齿轮。无论通过何种途径，原材料到厂后都要经过严格的化学成分检验、晶粒度测定、纯洁度评定，确保原材料的质量，其目的是及时调整热处理变形，提高齿形加工中的质量。

2、防止热处理变形：齿坯在粗加工后成精锻件，进行正火或调质处理，以达到：

（1）软化钢件以便进行切削加工；

（2）消除残余应力；

（3）细化晶粒，改善组织以提高钢的机械性能；

（4）为能处理作好组织上的准备。应注意的是，在正火或调质处理中，一定要保持炉膛温度均匀，以及采用工位器具，使工件均匀地加热及冷却，严禁堆放在一起。需钻孔减轻重量的齿轮，应将钻孔序安排在热处理后进行。齿轮的热处理采用使零件变形较小的齿面高频淬火；高频淬火后得到的齿面具有高的强度、硬度、耐磨性和疲劳极限，而心部仍保持足够的塑性和韧性。为减少变形。齿面高频淬火应采用较低的淬火温度和较短的加热时间、均匀加热、缓慢冷却。

3、保证齿坯的精度：齿轮孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中间差左右分布，定在±0.003~±0.005mm；如果超差而又在孔的设计要求范围内，必须分类，分别转入切齿工序。齿坯的端面跳动及径向跳动为6级，定在0.01~0.02mm范围内。

4、切齿加工对刀具和设备的要求：对外购的齿轮刀具必须进行检验，必须达到AA级要求。齿轮刀具刃磨后必须对刀具前刃面径向性、容屑槽的相邻周节差、容屑槽周节的累积误差、刀齿前面与内孔轴线平行度进行检验。在不影响齿轮强度的前提下，提高齿顶高系数，增加0.05~0.1m,，改善刀具齿顶高系数，避免齿轮传动齿根干涉。M=1~2的齿轮采用齿顶修圆滚刀，修圆量R=0.1~0.15m。消除齿顶毛刺，改善齿轮传动时齿顶干涉。切齿设备每年要进行一次精度检查，达不到要求的必须进行维修。操作者亦要经常进行自检，特别是在机床主轴径向间隙控制在0.01mm以下，刀轴径跳0.005mm以下，刀轴窜动0.008mm以下。刀具的安装精度：刀具径向跳动控制在0.003mm以下，端面跳动0.004mm以下。切齿工装精度，心轴外径与工件孔的间隙，保证在0.001~0.004mm以内。心轴上的螺纹必须在丙顶类定位下，由螺纹床进行磨削：垂直度≦0.003mm，径跳≦0.005mm。螺母必须保证内螺纹与基准面一次装夹车成，垫圈的平行度≦0.003mm。

5、控制齿轮的精度：齿轮精度的基本要求：经实践验证，用机械加工齿轮比较好，齿轮精度必须控制在GB10995－887~8级，线速度高于20m/s齿轮，齿距极限偏差、齿圈径向跳动公差、齿向公差一定要稳定达到7级精度。